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Flexo-Industrie

Was ist Flexo-Druck?

Was ist Flexo-Druck und was können Sie tun, um die Qualität und Produktivität Ihres Flexo-Druckverfahrens zu optimieren? Lesen Sie einfach weiter!

Anwendungsmöglichkeiten für Flexo-Druck

Der Flexo-Druck ist ein direktes Reliefdruckverfahren, bei dem die druckenden Flächen höher sind als die nicht druckenden Flächen. Der Flexo-Druck wird in der Verpackungsindustrie und im Wellpappendruck eingesetzt. Vor allem aufgrund der Unbedenklichkeit der meist wasserbasierten Farben ist der Flexo-Druck ideal für Lebensmittelverpackungen. Darüber hinaus liefert Flexo-Druckfarbe schöne Ergebnisse auf saugfähigen und porösen Substraten.

Obwohl der Digitaldruck auch in der Verpackungsindustrie immer häufiger eingesetzt wird, ist der Flexo-Druck das wirtschaftlichste Druckverfahren, insbesondere bei hohen Auflagen.

Neue Entwicklungen im Flexo-Druck ermöglichen eine enorme Flexibilität bei Farbeinsatz, Detaillierung und grafischer Qualität. In Kombination mit sicheren UV-härtenden Lacken ermöglicht der Flexo-Druck Ergebnisse, die bisher nur mit offsetbedruckten Linern erreicht wurden.

Wie funktioniert das Flexo-Druckverfahren?

Beim Flexo-Druckverfahren wird die Rasterwalze mit einer definierten Menge an Farbe beschichtet. Anschließend überträgt die Rasterwalze diese auf die erhabenen Teile der Druckplatte, die sie als Bild auf den zu bedruckenden Untergrund überträgt.

Konstruktion der Rasterwalzen

Die Rasterwalze besteht aus einem Zylinder aus Stahl oder Aluminium, der mit einer industriellen Keramikschicht versehen ist. Diese Keramikschicht ist mit sehr feinen Löchern, auch Rasterwalzennäpfchen genannt, graviert. Die Anzahl, Größe, Form und Tiefe dieser Näpfchen bestimmen Farbmenge und -verteilung auf der Druckplatte. Die Angabe dazu erfolgt in Transfervolumen oder im Linienraster L/cm (Linien pro cm). Beachten Sie, dass das Transfervolumen durch Abnutzung der Rasterwalze (da die Näpfchen flacher werden), aber auch durch Verschmutzung der Näpfchen abnimmt.

Das Linienraster bestimmt die Farbabgabe auf der Druckplatte. Zum Beispiel werden Linienraster von 100-140 L/cm bei einer schweren Farbschicht verwendet, z. B. für Volltonflächen oder Blockschrift.

Ein höheres Linienraster von z. B. 200-240 L/cm ergibt feinere Details und ist für den Vierfarbdruck geeignet. Hier können Sie auch an Fotos und detaillierte Grafiken denken.

Es ist daher nicht verwunderlich, dass für jede Farbe innerhalb desselben Druckauftrags verschiedene Linienraster erforderlich sind. Um den steigenden Anforderungen an die grafische Qualität von Verpackungen gerecht zu werden, ist die Rastertechnologie nicht stehen geblieben und jede Anwendung hat nun ihre eigene Rasterwalze, innerhalb derer verschiedene Linienraster realisiert werden können.

Abhängig vom Grafikbild, der gewünschten Druckqualität und dem zu bedruckenden Substrat wird die passende Rasterwalze ausgewählt.

Rakelmesser

Nach dem Auftragen der Farbe schabt ein Rakelmesser die überschüssige Farbe von der Rasterwalze ab. Dadurch verbleibt nur die genau festgelegte Farbmenge in den Näpfchen.

Dann nimmt die Rasterwalze Kontakt mit der Flexo-Druckplatte auf, die sie als Druckbild auf das Substrat überträgt.

Die Qualität der Rakelmesser trägt zu einem guten Druckergebnis bei. Eine Kombination aus Flexibilität und Robustheit sorgt für eine gleichmäßige Farbverteilung und verhindert einen vorzeitigen Verschleiß der Rakelmesser, was zu einer weniger genauen Farbverteilung führen würde.

Außerdem spielen moderne Rakelmesser eine wichtige Rolle bei Arbeitssicherheit und dem Erhalt Ihrer Rasterwalzen.

Farbkammer

Die Flexo-Farbe wird aus dem Farbeimer in die Farbkammer gepumpt. Ein ausgeklügeltes System aus Enddichtungen und Rakelmessern sorgt für eine exakte Farbverteilung auf der Rasterwalze. So wird auch ein Farbverluste aus der Farbkammer verhindert.

Das Design der Farbkammer spielt ebenfalls eine wichtige Rolle bei Produktivität, Sicherheit und Grafikqualität. Moderne Kammersysteme sind leicht und garantieren eine einfache Reinigung sowie einen sicheren Austausch der Rakelmesser. Sie verhindern auch Tintenverlust und vorzeitigen Verschleiß. Zusätzlich gibt es Systeme, die den Tintenwechsel zwischen Druckaufträgen einfacher und wirtschaftlicher denn je gestalten.

Druckplatten

Flexo-Druckplatten, auch „Reliefplatten“ oder Stereos genannt, bestehen in der Regel aus Photopolymer (Elastomer oder Gummi sieht man immer seltener). Das Prinzip der Reliefplatte ist, dass das Bild höher ist als der Bereich, der kein Bild enthält.

Die Photopolymer-Druckplatte enthält ein Spiegelbild des gewünschten Druckbildes im Relief. Nach dem Aufsetzen der Druckplatte auf den Zylinder überträgt die Rasterwalze die Druckfarbe auf die Druckplatte. Diese überträgt die Farbe auf das bedruckbare Substrat.

Zur Aufrechterhaltung der Druckqualität müssen Druckplatten sofort nach dem Gebrauch gründlich gereinigt werden. Dies verhindert eine Beschädigung oder ein Eintrocknen der Tinte.Eine sorgfältige Lagerung ist ebenso notwendig, um eine Verformung der Druckplatten zu verhindern. So wird auch sichergestellt, dass die Druckqualität erhalten bleibt.

Flexo-Druckfarben

Aus der Raster-Kammer wird eine Farbschicht auf die Rasterwalze aufgetragen. Diese Flexo-Farbe muss während des gesamten Druckvorgangs die richtige Viskosität, den pH-Wert und die Temperatur beibehalten. Dies ist notwendig, um ein Verschmieren und eine unzureichende Trocknung zu verhindern.

Flexo-Druck – Substrate

Der Flexo-Druck eignet sich zum Bedrucken einer Vielzahl von Substraten, darunter:

  • Wellpappe
  • Kunststofffolie
  • Wellpappkarton
  • Vlies
  • Metallflächen

Durch diese große Auswahl an Materialien eignet sich der Flexo-Druck für viele Produkte, z. B. Verpackungen, Displays, selbstklebende Etiketten, Plastiktüten oder Tapeten.

Die Sicherheit der Farben lässt den Flexo-Druck sehr beliebt für Lebensmittelverpackungen aus Wellpappe werden. Beachten Sie, dass für eine gleichbleibend hohe Druckqualität das zu bedruckende Substrat sauber sein muss, d. h. frei von Staub, Fasern und anderen Verunreinigungen. Dies soll eine Verunreinigung von Rasterwalze und Tinte verhindern.

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